Beneficios clave
Aplicamos ensayos no destructivos de partículas magnéticas en todas las soldaduras de recipientes a presión, intercambiadores de calor y camisas térmicas. Esto asegura cero fugas en operación continua.
Certificación ASME incluida.Diseñamos y fabricamos equipos de transferencia térmica para refinerías y plantas químicas. Cada unidad se prueba con partículas magnéticas para verificar la estanqueidad del haz tubular.
Capacidad hasta 20 toneladas.Optimizamos el flujo de fluidos en calderas de vapor mediante camisas diseñadas para alta presión (hasta 150 bar). Las pruebas de estanqueidad con partículas magnéticas certifican la integridad del sistema.
Aumento de eficiencia energética del 15%.Fabricamos tanques para almacenamiento de gases licuados a -196 °C. Los ensayos no destructivos de partículas magnéticas se aplican en cada junta soldada, garantizando la estanqueidad en condiciones extremas.
Volumen hasta 20 m³.Coordinamos la fabricación de equipos complejos en 8 semanas, desde el diseño hasta la certificación final. Nuestro proceso incluye ensayos no destructivos internos, sin subcontratar.
Proyectos llave en mano.Cada equipo se entrega con un informe de ensayos no destructivos de partículas magnéticas, emitido por personal calificado. Esto permite a nuestros clientes cumplir con normativas de seguridad industrial.
Válido para auditorías.Aplicamos ensayos no destructivos en cada soldadura de recipientes a presión e intercambiadores de calor. Este método detecta fisuras superficiales y subsuperficiales que otros controles omiten, garantizando la hermeticidad exigida por normas ASME.
Diseñamos y construimos camisas de circulación de fluidos que optimizan la transferencia de calor en calderas de hasta 150 bar. Cada unidad se prueba con partículas magnéticas antes de la entrega, reduciendo paradas no programadas.
Producimos intercambiadores de 12 toneladas para refinerías y plantas químicas. El haz de tubos se ensambla con tolerancias controladas y se certifica mediante ensayos no destructivos, asegurando la estanqueidad en servicios críticos.
Fabricamos tanques de almacenamiento de gases licuados a -196 °C con materiales criogénicos. Las soldaduras se inspeccionan con partículas magnéticas y la certificación final es emitida por un organismo acreditado.
Entregamos proyectos complejos en 8 semanas, desde el diseño hasta la certificación. Nuestro proceso integra los ensayos no destructivos en la línea de fabricación, evitando demoras por inspecciones externas.
En Bradatko aplicamos ensayos de partículas magnéticas en todas las soldaduras críticas de recipientes a presión, intercambiadores de calor y camisas térmicas. Este método detecta discontinuidades superficiales y subsuperficiales, garantizando la estanqueidad sin dañar el material. Cada prueba se documenta y certifica según los criterios de la norma ASME Sección V.
Diseñamos y fabricamos bajo el código ASME Sección VIII División 1, que establece los requisitos de diseño, materiales, espesores y pruebas para recipientes sometidos a presión. También seguimos la directiva europea PED cuando el equipo se exporta. Cada unidad recibe un dossier técnico con los cálculos y los certificados de los ensayos realizados.
Para los intercambiadores de haz de tubos y coraza empleamos acero al carbono SA-516 Gr.70 en cuerpos y cabezales, y tubos de acero SA-179 o SA-213 según el fluido y la temperatura. En aplicaciones criogénicas o con fluidos corrosivos utilizamos aceros inoxidables 304L o 316L. La selección del material se define junto con el cliente en la fase de ingeniería.
El plazo típico para un intercambiador de calor o un recipiente a presión estándar es de 8 a 12 semanas desde la aprobación del diseño. Equipos más complejos, como camisas térmicas para calderas de alta presión, pueden requerir hasta 16 semanas. Entregamos un cronograma detallado al inicio del proyecto y lo actualizamos semanalmente.